锂电池的生产工艺较为复杂，主要生产工艺流程涵盖前、中、后三个阶段：前段工序的目的在于将原材料加工成为极片，经过、涂布、辊压、分切、制片、模切等工序，其中核心工序为涂布；中段目的在于将极片加工成为未激活电芯，需要经过卷绕或叠片、入壳焊接、注液和封口等工序，其中卷绕、叠片是中段的核心工序；后段目的在于激活电芯使之成为成品电池包通过 PACK 集成系统最终进入电池厂，包括清洗、干燥储存、检测、喷码、化成分容等工序，最终通过自动化智能物流系统进入下游生产线，其中化成、分容是后段的核心工序。按照工艺流程所对应锂电设备也可分为前段设备、中段设备和后段设备，分别被运用于这三个生产阶段。设备价值量方面，前、中、后段工序设备在整个设备投资中所占比重约为 4:3:3。 锂电池的后处理是在电芯完成之后对电芯进行激活、检测和品质的判定，具体包括电芯的化成、分容、分选等工作，经过后处理之后，电芯才能达到可使用的状态。根据生产工艺的不同，电芯充放电次数也不完全相同，但至少进行两次，第一次是化成，第二次是分容。“化成”从原理上来说就是激活电芯（使得电池中的活性物质第一次充电转成正常电化学作用，并使得并使电极主要是负极表面生成有效钝化膜或 SEI 膜），使电芯具有存储电的能力，类似于硬盘的格式化。“分容”即“分析容量”，又叫“分容测试”，就是将化成好的电芯按照设计标准进行充放电，以测量电芯的电容量。分容需要对电芯进行一次完整的充电及放电，计算并记录充放电全过程的电压、电流、恒流充电时间及容量、恒压充电时间及容量、放电时间及容量，充电能量、放电能量、温度等物理量。 充放电设备是整个后处理系统中最重要的设备之一，也是后处理系统中使用量最多的设备。充放电机的最小工作单位是“通道”，在充放电机实际使用中，一个“单元”由一定数量的通道组合而成，工作时为若干个电芯同时进行充电或放电。若干个单元（BOX）组合在一起，就构成了一台充放电设备。充放电设备在对电芯进行充放电的同时，也会记录下充放电的相关数据和曲线表，如电流、电压、时间等等，作为计算电芯电容量及评价电芯是否合格、如何分类的依据。