新能源汽车对减重和提效的诉求加速结构件集成度提升，一体化压铸趋势不断验证，终端布局进展超预期。从主要车企来看，特斯拉最早提出一体化压铸概念，2022年3月以来相关生产布局快速落地，4月柏林工厂开始配备超级压铸机，7月上海超级工厂中Model Y二期产线完成改装工作，一周时间实现日产量稳定2000辆以上；小鹏与广东鸿图合作持续深化；蔚来首款采用一体化压铸结构件车型ET5迎来量产，相关技术快速推广至多款SUV新车型，并引入新供应商不断迭代；长安年中启动一体化压铸项目招标，随后与尹之密开展合作；高合HiPhi Z首个白车身于今年4月正式下线，8月正式发布采用一体化超大车身后舱结构件的新车型。 传统车身结构件繁多，制造工序复杂，包括冲压、焊接、涂装、总装四大环节。传统白车身由300-500个零部件构成，焊接点位高达4000-6000个。主车场通过向零部件供应商采购冲压、压铸结构件，并将其组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等），再与自身冲压制造的外覆盖件焊装，形成白车身总成。 压铸工艺具有生产效率高、产品壁薄的特点，更适合于铝合金车身结构件的生产。钢材结构件大都采用冲压件，而铝合金材在冲压工艺下成形性差、起皱严重，因此铝合金加工多采用压铸方式。压力铸造主要分为高压铸造（即压铸）、低压铸造、差压铸造等，其中低压铸造与差压铸造多用于发动机、底盘区域，而高压铸造由于生产效率高，产品壁厚较薄，因此是铝合金车身结构件的主流生产工艺。